This is a property of type Text.
D
* percer avec une mèche de 10 les angles arrondis du carré (en bleu dans la première image)
* découper le bords de la poche (en rouge dans la première image) à la scie radiale et la scie sauteuse par exemple
+, Assembler le meuble avec les vis 4 x 50 (tête TX20) +,
* Pour avoir des raccords parfaits entre chaque planche, utiliser un rabot et une ponceuse.
* Poncer toutes les surfaces.
* Accorder un attention toute particulière à la poche
* Utiliser des limes à bois pour peaufiner les angles de la poche
* Adoucir toutes les arêtes avec du papier de verre léger (P80)
+, …
Suite du tutoriel à venir prochainement +, <div class="icon-instructions info-icon">
<div class="icon-instructions-icon"><i class="fa fa-info-circle"></i></div>
<div class="icon-instructions-text">Ceci est une solution</div>
</div>
Je vous joins donc mon programme, permettant de choisir entre deux vitesses de rotation du moteur grâce au bouton poussoir, et allumer la led correspondante.
https://create.arduino.cc/editor/mamat489/676be7fa-686c-4c4e-86ed-813e05c27244/preview +, <div class="icon-instructions caution-icon">
<div class="icon-instructions-icon"><i class="fa fa-exclamation-triangle"></i></div>
<div class="icon-instructions-text">Les fichiers 3D ne sont pas encore disponible. Je ne mettrais que les versions finales.</div>
</div>
Passons à la modélisation 3D qui accueillera, notre carte, notre moteur et nos croquettes. +, …
Ces images sont une ébauche de la documentation d'un projet créée à partir du modèle.
Inspiré des pages Wiki, ce modèle reprend tous les éléments dont vous avez besoin pour créer votre propre page de projet.
<div class="icon-instructions info-icon">
<div class="icon-instructions-icon"><i class="fa fa-info-circle"></i></div>
<div class="icon-instructions-text">Retrouvez le modèle en version française et anglaise dans les Fichiers.</div>
</div> +, Cette check-list vous accompagne dans la rédaction. Une fois une étape achevée, il ne vous reste plus qu'à cocher la case correspondante.
<br/><div class="icon-instructions idea-icon">
<div class="icon-instructions-icon"><i class="fa fa-lightbulb-o"></i></div>
<div class="icon-instructions-text">Prenez des photos de toutes les étapes de montage.</div>
</div><div class="icon-instructions dont-icon">
<div class="icon-instructions-icon"><i class="fa fa-hand-paper-o"></i></div>
<div class="icon-instructions-text">Ne regroupez pas toutes les idées en une seule étape. Un surplus d'information empêche la mise en valeur des étapes importantes.</div>
</div> +, Ce manuel décrit plus en détails les règles de rédaction à appliquer dans la documentation de votre projet.
<div class="icon-instructions pin-icon">
<div class="icon-instructions-icon"><i class="fa fa-thumb-tack"></i></div>
<div class="icon-instructions-text">Une étape = une action</div>
</div><div class="icon-instructions pin-icon">
<div class="icon-instructions-icon"><i class="fa fa-thumb-tack"></i></div>
<div class="icon-instructions-text">Privilégier la voix active</div>
</div><div class="icon-instructions pin-icon">
<div class="icon-instructions-icon"><i class="fa fa-thumb-tack"></i></div>
<div class="icon-instructions-text">Indiquer le résultat de l'action</div>
</div> +, …
le code est sur github : https://github.com/pierreboutet/domotique433
prenez d'abord le programme arduino :
https://raw.githubusercontent.com/pierreboutet/domotique433/master/serial-DHT22-433Mhz/serial-DHT22-433Mhz.ino
Charger le via l'IDE arduino, si vous ouvrez ensuite le moniteur serie, (outils > Moniteur Série) vous pouvez tester l'envoie de commande. Tapez l'une des commande ci-dessous dans le moniteur pour tester votre programme :
* "Humidity" : doit vous afficher en retour la température et l'humidité mesurées par le capteur
* "listen" : cela permet d'écouter la fréquence radio 433Mhz, après avoir exécuté la commande, le programme se met en attente d'un code, puis retourne le premier code qu'il recoit par radio
* "send:123456" : envoie le code 123456 par radio (remplacez 123456 par la valeur souhaitée) +, Suivez les instructions sur le site rasberry.org pour l'installer. J'ai pris l'image Raspbian, mais d'autre image tels que noobs ou ubuntu devrai fonctionner aussi de la même manière.
A la fin de l'installation, vous devriez pouvoir vous connecter en SSH au raspberry.
Via la console SSH, installez également les paquet requis pour domoticz et python, grâce à la commande suivante :
sudo apt-get install python-mysqldb apache2 php5 php5-mysql libapache2-mod-php5 +, pour la communication entre raspberry et arduino, j'utilise des scripts pythons.
vous pouvez les retrouver ici : https://github.com/pierreboutet/domotique433/tree/master/scriptsPython
Copier tout ces scripts dans un répertoire sur le raspberry.
Attention, vous devrez peut être modifier certains paramètres dans ces scripts, notamment le port ou est branché l'arduino, dans mon cas : '/dev/ttyUSB0' +
Ici, pas de programmation, pas de carte, la programmation se fait uniquement dans le logiciel de domotique.
Pour les 3 solutions abordées, j'ai opté pour la fixation de la télécommande au mur, sur son support, car elles nécessitent une alimentation câblée, les alimentations autonomes n'étant pas possibles dans la durée.
J'ouvre la télécommande.
JE RETIRE LA PILE.
Je perce 2 petits trous à la base du boîtier pour pouvoir passer les fils de contact. Il s'agit bien de contact car je simule l'appui sur la touche montée ou descente, à l'aide du relais.
J'utilise ensuite les 2 trous présent sur le circuit pour faire passer mes fils et je procède aux soudures : c'est le point le plus délicat.
J'ai aussi percé la boîte livrée avec le relais pour laisser passer les 2 paires de fils de contact et les 2 fils d'alimentation.
Je remets la pile dans la télécommande.
Il ne reste plus qu'à programmer le logiciel de domotique pour une exécution automatique. Cela n'empêche pas de continuer à se servir de la télécommande.
Cette solution m'est revenue à environ 8 euros. (10,50 € si l'on achète un transformateur). +, En fait il s'agit du premier montage que j'ai réalisé. Je cherchais depuis longtemps comment faire pour domotiser mes volets. La lecture de l'article " Comment domotiser ses volets pour moins de 50€ " (https://goo.gl/BR8OKp) m'a donné la solution pour intervenir sur la télécommande. Je me suis inspiré de l'article " ESP8266 : serveur web de commande d'une LED " (https://goo.gl/UidAIb).
J'ai réalisé le tout, actuellement sur une breadboard, en utilisant une Wemos D1 mini ; le choix de cette carte est dicté par le mode d'alimentation (5V) par rapport à la majorité des autres ESP8266 qui s'alimentent en 3,3V. On peut ainsi utiliser par exemple un chargeur de téléphone pour l'alimentation.Exclure les piles : j'ai testé avec une pile rechargeable qui a duré moins de 24 heures !
En plus de la Wemos, j'ai utilisé 2 optocoupleurs 4N35 (je ne connaissais pas encore les DIP4 817C qui peuvent les remplacer), 2 résistances de 220 ohms.
Le schéma réalisé sur Fritzing est mis en photo jointe.
Attention : sur la Wemos, les numéros des GPIO ne correspondent pas avec ceux inscrits sur la carte.
Cette solution deamnde :
- une carte Wemos D1 mini v2 chez Aliexpress a 3,77 € (https://goo.gl/VWbbfD),
- 2 optocoupleurs 4N35 que j'avais acquis chez e.Banana-PI.fr pour 1,45 € les trois (compter 4,32€ de frais d'expédition !!)
- 2 résistances 220 ohms
Cette solution revient à environ 5 € auxquels il faudra éventuellement ajouter un chargeur de téléphone (environ 3€).
Le fichier " Volets_tutoriel.ino " :
https://www.dropbox.com/s/tmq7zavmaqa9iwe/Volets_tutoriel.ino?dl=0 +, Pour ce deuxième volet, qui est situé dans la même pièce que mon Raspberry, je me suis inspiré de l'article suivant pour piloter la télécommande depuis Domoticz et les GPIO.
2 optocoupleurs sont nécessaires pour jouer le rôle de relais et permettent ainsi de miniaturiser à l'extrême.
- 2 optocoupleurs DIP4 817C (1.05 € les 10 sur Amazon), 2 résistances mini 220 ohms (environ 0,20 €), quelques bouts de fils de de téléphone 2 paires de récupération.
- 3 câbles Dupont femelle vers mâle/femelle dont j'ai coupé une des extrémités (moins de 0,10€)
Pour finaliser le tout, j'ai réaliser le montage sur un morceau de plaque de PCB (5,50€ les 10 plaques de 7x9cm sur Amazon https://goo.gl/yxl2lL) et j'ai mis le tout dans un morceau de goulotte d'électricien (récupération). J'ai fixé les fils à l'aide d'un pistolet à colle pour maintenir l'ensemble.
Je me suis inspiré de cet article pour connecter les GPIO dans Domoticz : https://goo.gl/hwihwm
Cette solution m'est donc revenue à moins d'1 € ! +
After the installation of AudFree [https://www.audfree.com/spotify-music-converter-win/ Spotify Playlist Converter], double-click to open it. In the meanwhile, the Spotify app will automatically start. Then, copy your favorite playlists to AudFree. There are two ways. 1) Copy the link of Spotify playlist > paste it to the search box of AudFree > click "+" icon to upload; 2) Simply drag and drop Spotify playlist to AudFree's main interface. +, Next, go to "Preferences" tab appearing as you touch the three-line icon on the top right. After that, tap on "Convert" to open the format window. Here, please be free to set MP3 as output format and customize channel, bit rate, sample rate, conversion speed, etc. to your demand. +, After setup, hit on "Convert" to save format settings and get back to the main window. Lastly, press the "Convert" button on the bottom right to start to [https://www.audfree.com/spotify/download-spotify-playlist-to-mp3.html download Spotify playlist to MP3 files]. +
* Percer tous les trous d’origine Ikea avec un forêt de 10mm
* Reboucher l’ensemble des trous à l’aide de tourillon 10mm
* Couper les tourillons à fleur et poncer
+,
* Réduire le diamètre des assises à 305mm à l’aide d’une défonceuse
* De chaque côté des roues, coller les flasques
* Contrepercer le centre de chaque flasque après collage afin de conserver le centre de la roue
+,
* Utiliser 4 pieds pour fabriquer l’ensemble des pièces châssis et guidon suivant les plans
* Utiliser les pieds restants pour fabriquer la tige de selle et les potences avant et arrière
Toujours fabriquer les pièces deux par deux afin de garantir la concentricité des perçages de part et d’autre de la draisienne.
+, …
* Percer tous les trous d’origine Ikea avec un forêt de 10mm
* Reboucher l’ensemble des trous à l’aide de tourillon 10mm
* Couper les tourillons à fleur et poncer
+,
* Réduire le diamètre des assises à 305mm à l’aide d’une défonceuse
* De chaque côté des roues, coller les flasques
* Contrepercer le centre de chaque flasque après collage afin de conserver le centre de la roue
+,
* Utiliser 4 pieds pour fabriquer l’ensemble des pièces châssis et guidon suivant les plans
* Utiliser les pieds restants pour fabriquer la tige de selle et les potences avant et arrière
Toujours fabriquer les pièces deux par deux afin de garantir la concentricité des perçages de part et d’autre de la draisienne.
+, …
J'assemble ensemble les différentes pièces détachées de la fourche +, A regarder les draisiennes en bois dans le commerce, j'ai eu l'impression que les concepteurs se refusaient de penser au confort de l'enfant. La majorité des selles sont en ovale (le plus large au milieu). Je ne pense pas que ça soit la forme la plus adéquat. +, Ensuite, il faut adapter les tiges de selle à la forme de l'assise. +, …
J'assemble ensemble les différentes pièces détachées de la fourche +, A regarder les draisiennes en bois dans le commerce, j'ai eu l'impression que les concepteurs se refusaient de penser au confort de l'enfant. La majorité des selles sont en ovale (le plus large au milieu). Je ne pense pas que ça soit la forme la plus adéquat. +, Ensuite, il faut adapter les tiges de selle à la forme de l'assise. +, …
*Commencez par couper les marges avec une règle et un cutter, prenez garde à suivre correctement le tracé en pointillé.
*Se munir du tube de colle, puis encollez la feuille du coin en haut à gauche (Répartissez de la colle sur toute la surface du verso ) , là positionner sur un carton plein d'au moins 76cm*50.6cm et de 3mm d'épaisseur. Les deux bords en traits pleins doivent être superposés aux bords du carton.
*Encoller la seconde section, là positionner à côté de la première en veillant à ce que les repères coïncident.
*Poursuivre ceci jusqu'à ce que tout le plan soit reconstitué, puis faire de même pour les quatre autres. Les deux derniers peuvent êtres découpés pour utiliser les chutes de cartons.
*Laisser sécher quelques heures.
*A l'aide d'un cutter et d'une règle découper les pièces une par une sur les très pleins, évider les parties à évider. Les courbes peuvent êtres découpé à la scie à champ tourné.
*Pour terminer poncer les bords des pièces découpés.
+, - Brancher l'adaptateur T-plug pour Xt-60 à la batterie
- Brancher l'ESC au moteur (aucune polarité à respecter)
- Brancher l'entrée de commande de l'ESC à la sortie 3 du recepteur.
- Brancher deux servo-moteur, un sur la sortie 1 et l'autre sur la sortie 2 du récepteur. +, - Positionner le moteur de tel sorte qu'il puisse tourner librement
- Mettre sous tension l’émetteur
- Veiller à ce que la manette des gaz de l'émetteur sois en position 0%
- Brancher la batterie avec le reste du circuit
- Pousser la manette des gaz afin de faire démarrer le moteur, puis stopper le moteur
- Durant la rotation assurez-vous que le moteur tourne bien, démarre sans encombre et arrive à sa vitesse maximale sans inconvénients.
'''Contrôle des servo-moteurs'''
- Sur votre radio, activer le mixage des sorties 1 et 2.
- Actionner le manche de bas en haut, et de droite à gauche pour valider le fonctionnement de ces derniers.
- Le contrôle de sens de rotation sera effectué sur le drone (voir ci dessous). +, …
* Pour l'empennage, une simple feuille de dépron pliée en deux et les deux tiges reliant à l'aile fixé sur deux petit blocs imprimés en 3D.
* On voulais que l'empennage soit démontable et nous avons donc modélisées et imprimées deux pièces où la tige vient se glisser
* Le servomoteur actionne le flap arrière.
* 2 tiges ont été ajoutée pour renforcer
+, C.F. page [[Marvin|tuto impression 3D]] si besoin
# Le nombre de nervures à imprimer en 3D dépendra de l'espacement entre nervure et de l'envergure souhaité. Nous en avons imprimé 12 espacé de 10cm.
# Il faut aussi imprimer les deux bloques qui viennent se placer entre deux nervures pour ensuite y venir fixer l'empennage. Prendre en compte dans l'espacement des nervures [voir 2ème image] +,
* Le Fuselage est en "carton-plume" de 5 mm d'épaisseur (Dépron en "sandwich" entre deux feuilles).
* A partir du modèle 3D ( ci-contre ) un patron a été créé en un fichier DXF. (découpe laser ou au cutter en imprimant le patron sur feuilles A4).
* A l'aide d'un pistolet à colle il faut ensuite tout replier et coller sur soi-même en découpant de l'épaisseur du matériaux sur le bord de replie ( ici 5 mm ) mais sans couper l'autre feuille de papier du côté extérieur du sandwich. Le fait de faire des rainures du côté intérieur de la courbure du fuselage, et pareil encore en coupant partiellement, permet de replier facilement le patron.
* Ensuite coller au pisto-colle.
* Il y la possibilité de rajouter un supporter
+, …
C.F. page [[Marvin|tuto impression 3D]] si besoin
# Le nombre de nervures à imprimer en 3D dépendra de l'espacement entre nervure et de l'envergure souhaité. Nous en avons imprimé 12 espacé de 10cm.
# Il faut aussi imprimer les deux bloques qui viennent se placer entre deux nervures pour ensuite y venir fixer l'empennage. Prendre en compte dans l'espacement des nervures [voir 2ème image] +,
* Le Fuselage est en "carton-plume" de 5 mm d'épaisseur (Dépron en "sandwich" entre deux feuilles).
* A partir du modèle 3D ( ci-contre ) un patron a été créé en un fichier DXF. (découpe laser ou au cutter en imprimant le patron sur feuilles A4).
* A l'aide d'un pistolet à colle il faut ensuite tout replier et coller sur soi-même en découpant de l'épaisseur du matériaux sur le bord de replie ( ici 5 mm ) mais sans couper l'autre feuille de papier du côté extérieur du sandwich. Le fait de faire des rainures du côté intérieur de la courbure du fuselage, et pareil encore en coupant partiellement, permet de replier facilement le patron.
* Ensuite coller au pisto-colle.
* Il y la possibilité de rajouter un supporter
+,
* Pour l'empennage, une simple feuille de dépron pliée en deux et les deux tiges reliant à l'aile fixé sur deux petit blocs imprimés en 3D.
* On voulais que l'empennage soit démontable et nous avons donc modélisées et imprimées deux pièces où la tige vient se glisser
* Le servomoteur actionne le flap arrière.
* 2 tiges ont été ajoutée pour renforcer
+, …
=== Découpe du dépron épaisseur 6mm ===
* _
*
=== Renforts intérieurs de l'aile ===
* Découpe et collage des 2 renforts intérieurs (cf plan 2D et photo)
* Positionner les renforts avec la baguette de balsa (15*10) pour vérifier l'ajustement
* Biseautage dans la partie A (intrados) du bord de fuite qui sera au contact de la partie C (volets)
* Coller les renforts sur la partie A. +, === Pliage ===
* Se munir de 2 grandes règles pour le pliage (ici plaque de CP et baguette)
* Marquer le pli du bord d'attaque (passer 2 fois) avec un embout arrondi
* Bloquer la partie A avec une règle et des serres joints
* Ramener doucement la partie B avec l'autre règle le long du pli du bord d'attaque en 2 temps. 1er temps à 90°, on relache. 2ème temps jusq'au niveau des renforts et on relache. Cela permet de garder l'intrados plat, conforme au profil souhaité (ici N-10).
* Avant de
=== Volets === +, === Intégration des servomoteurs ===
=== Intégration des tiges de l'empennage === +, …
Gouvernail en impression 3D qui vient se coller sur le bord de la coque.
C.F onglet "Fichier" de ce tuto (en haut de page) pour télécharger les fichiers STL et les imprimer.
<div class="icon-instructions info-icon">
<div class="icon-instructions-icon"><i class="fa fa-info-circle"></i></div>
<div class="icon-instructions-text">Le gouvernail modélisé est inspiré d'un gouvernail du commerce pour bateau RC visible dans la deuxième photo à gauche.</div>
</div> +, <u>Rectifications :</u>
- Il s'agit en faite de retirer une bande au cutter de l'épaisseur du matériaux sur le bord de replie ( ici 5 mm ) mais sans couper l'autre feuille de papier du côté extérieur du sandwich. (voir photos à gauche comme exemple ). Cela facilite grandement le pliage et le collage pour la suite.
- Il est plus facile pour plier/courber les faces de marquer à la règle côté interne des plis comme on voit sur les photos.
<u>Montage et Collage :</u>
-Replier et appliquer la colle chaude puis maintenir en place pendant une dizaine de seconde les parties qui se collent.
<div class="icon-instructions info-icon">
<div class="icon-instructions-icon"><i class="fa fa-info-circle"></i></div>
<div class="icon-instructions-text">Il vaut mieux commencer par coller les armatures sur le fonds, ce qui permet de coller le fond de la coque avec le bon angle (SAUF pour le triangle qui se met à la proue, celui-ci peut être coller une fois les franc-bords collé à l'armature).</div>
</div> +, Télécharger [[:Fichier:LinPossibleMisAPlatV2.DXF|les fichiers DXF]] pour découper/imprimer.
-hotos à gauche sur fond noir sont des impressions d'écran des fichier DXF ( donc pas à l'échelle 1:1 ).
La première photos est aussi une impression d'écran mais du logiciel LaserCad (gratuit ) qui pilote la machine de découpe laser. +, …
Gouvernail en impression 3D qui vient se coller sur le bord de la coque.
C.F onglet "Fichier" de ce tuto (en haut de page) pour télécharger les fichiers STL et les imprimer.
<div class="icon-instructions info-icon">
<div class="icon-instructions-icon"><i class="fa fa-info-circle"></i></div>
<div class="icon-instructions-text">Le gouvernail modélisé est inspiré d'un gouvernail du commerce pour bateau RC visible dans la deuxième photo à gauche.</div>
</div> +, <u>Rectifications :</u>
- Il s'agit en faite de retirer une bande au cutter de l'épaisseur du matériaux sur le bord de replie ( ici 5 mm ) mais sans couper l'autre feuille de papier du côté extérieur du sandwich. (voir photos à gauche comme exemple ). Cela facilite grandement le pliage et le collage pour la suite.
- Il est plus facile pour plier/courber les faces de marquer à la règle côté interne des plis comme on voit sur les photos.
<u>Montage et Collage :</u>
-Replier et appliquer la colle chaude puis maintenir en place pendant une dizaine de seconde les parties qui se collent.
<div class="icon-instructions info-icon">
<div class="icon-instructions-icon"><i class="fa fa-info-circle"></i></div>
<div class="icon-instructions-text">Il vaut mieux commencer par coller les armatures sur le fonds, ce qui permet de coller le fond de la coque avec le bon angle (SAUF pour le triangle qui se met à la proue, celui-ci peut être coller une fois les franc-bords collé à l'armature).</div>
</div> +, Télécharger [[:Fichier:LinPossibleMisAPlatV2.DXF|les fichiers DXF]] pour découper/imprimer.
-hotos à gauche sur fond noir sont des impressions d'écran des fichier DXF ( donc pas à l'échelle 1:1 ).
La première photos est aussi une impression d'écran mais du logiciel LaserCad (gratuit ) qui pilote la machine de découpe laser. +, …
Il est judicieux de commencer ce montage par le lancement des impressions 3D qui prennent du temps afin d’éviter d’être bloqué à attendre devant l’imprimante 3D en attendant que l’étrave finissent ses quelques 15h d’impression..
Il faut donc lancer les quelques impressions suivantes avec es fichiers joint dans la partie « fichiers » :
Paramètre généraux : Vitesse d’impression = 50 mm/s ; vitesse remplissage= 50mm/s
Fils conseillé : ColorFabb Bobine PLA/PHA couleur Naturel (meilleur performance que les autres couleurs) +, Prenez les 2 raccords couple/peau imprimés en 3D . Il faut les ajouter aux couples centraux de la coque principale en perçant ces couples de manière à fixer les raccords au centre de ces derniers. Il peut être nécessaire d’enlever de la matière sur les couples pour que les raccords ne soient pas trop hauts. +,
*
+, …
=== Coque centrale ===
=== Flotteurs === +,
* Les gravures sont bien à l'extérieurs des flotteurs et un chauffage au heatgun permettent de replier doucement les fonds de coque à la forme défini par les couples.
* On dispose les couples au fond de coque en chauffant bien pour avoir le bon angle des fonds de coque.
* Le bas des couples est solidarisé du fonds de coque au "PLA - Pistocolle"
* On rabat les bords sur les couples en les chauffants pour prendre la bonne forme.
* On maintient les bords au contact des couple avec du scotch de peintre pour pouvoir faire les congés de jonctions au "PLA-Pistocolle"
+
* À l'aide d'une scie à onglets, découpez la plaque pour que celle-ci soit rectangulaire et plus maniable.
* Veillez à enlever le moins de matière possible
+,
* À l'aide des plans avec mesures des crochets. Construisez-vous un patron en carton (échelle 1) pour pouvoir tracer sur la plaque en plastique avec un crayon de papier, les 3 formes de crochet différents.
* Optimisez l'espace sur la plaque
+,
* Passez la corde dans une boucle de sangle, puis dans un crochet
* Répétez l'étape à chaque section du mur
+, …
Sauvegarder votre image au format XBM
<div class="icon-instructions caution-icon">
<div class="icon-instructions-icon"><i class="fa fa-exclamation-triangle"></i></div>
<div class="icon-instructions-text">Sauvegarder le aussi au format PNG, vous ne pourrez pas modifier votre fichier XBM avec Krita !</div>
</div>
Ouvrez le fichier XBM avec un éditeur de texte et changez le nom des variables
Fichier XBM
#define _width 128
#define _height 32
static char _bits[] = {
0x00,0x00,0x00,0x00,0x00,0x00,0x00,0x00,0x00,0x00,0x00,0x00,0x00,0x00,0x00...
};
Fichier logo.h
#define logo_width 128
#define logo_height 32
static const unsigned char logo[] U8X8_PROGMEM = {
0x00,0x00,0x00,0x00,0x00,0x00,0x00,0x00,0x00,0x00,0x00,0x00,0x00,0x00,0x00...
}; +, <div class="icon-instructions idea-icon">
<div class="icon-instructions-icon"><i class="fa fa-lightbulb-o"></i></div>
<div class="icon-instructions-text">Je vous conseille de garder le code du logo dans un fichier .h, ainsi il sera plus simple de lire votre code</div>
</div>
Nous allons utiliser la bibliothèque U8g2 (elle est compatible avec beaucoup d'écrans)
#include <Wire.h> //I2C
#include <U8g2lib.h>
#include "logo.h"
//I2C SSD1306 128x32 (search U8g2 examples for other display)
U8G2_SSD1306_128X32_UNIVISION_F_HW_I2C u8g2(U8G2_R0, U8X8_PIN_NONE);
void setup() {
u8g2.begin(); //Start Screen
drawLogo();
}
void loop() {
}
void drawLogo() {
u8g2.firstPage();
do {
u8g2.drawXBMP(0, 0, logo_width, logo_height, logo);
} while ( u8g2.nextPage() );
}
J'ai aussi mis les fichiers PNG et XBM dans un dossier res/ dans mon code afin de savoir ce qu'il y a dans logo.h et de pouvoir le modifier ultérieurement.
Téléversez votre code et voilà ! +, <div class="icon-instructions info-icon">
<div class="icon-instructions-icon"><i class="fa fa-info-circle"></i></div>
<div class="icon-instructions-text">Tout le code est disponible sur github à cette adresse : https://github.com/maditnerd/oled_xbm</div>
</div>
Pour notre premier exemple, nous allons utiliser le logo d'hackster.io
Nous allons
* Redimensionner l'image en 128x32
* Redessiner l'image avec deux couleurs
* La convertir en XBM (code arduino)
<div class="icon-instructions idea-icon">
<div class="icon-instructions-icon"><i class="fa fa-lightbulb-o"></i></div>
<div class="icon-instructions-text">N'importe quel logiciel peut faire l'affaire, mais je recommande chaudement Krita : https://krita.org/en/</div>
</div>
Redimensionner l'image à la taille la plus proche de votre écran (128x32) : Image --> '''Redimensionner l'image à une nouvelle taille'''
Puis augmenter la taille de votre canvas à 128x32 : Image --> '''Redimensionner le tableau'''
Dans les préréglages des brosses, choisissez Pixel Art
Puis redessiner l'image.
<div class="icon-instructions idea-icon">
<div class="icon-instructions-icon"><i class="fa fa-lightbulb-o"></i></div>
<div class="icon-instructions-text">Appuyer sur X pour passer d'une couleur à l'autre.</div>
</div> +, …
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