This is a property of type Text.
C
Avant de clouer votre premier clou, entrainez-vous !
Si vous pliez un clou vous pourrez toujours le retirer à l'aide d'un arrache-clou mais vous risquez de laisser une marque sur le bois.
Clouez ensuite les pieds (3 clous par pied suffisent) sur la planche 18,4 cm / 46,6 cm / 1,19 cm. +, Clouez ensuite les tasseaux qui vont tenir le dossier (3 clous par tasseaux suffisent) sur la planche 18,4 cm / 46,6 cm / 1,19 cm. +, Reproduisez l'opération sur l'autre flanc. +, …
Afin de déterminer les dimensions de cette chaise pour enfant, je me suis basé sur la norme [https://www.manutan-collectivites.fr/guides-achat/guide-tailles-tables-chaises-scolaires.html NF EN 1729-1] des chaises pour enfants, ainsi que [http://www.ideesmaison.com/Le-Mag-de-la-Maison/Fiches-bricos/Bois/Normes-entretien-divers/Normes-dans-le-bois/Chiffres-pratiques.html les normes des dimensions du mobilier] des meubles pour adultes.
La norme des chaises pour enfants ne donnant pas toutes les dimensions, j'ai utilisé la seconde ressource et calculé les dimensions proportionnelles en me basant sur les recommandation de la norme NF EN 1729. +, J'ai utilisé le logiciel fusion 360 pour réaliser la modélisation de ma chaise.
<br/>
* Dessiner les encoches des différentes pièces sur vos faces latérales. J'ai opté pour une assise, un renfort et un dossier. J'ai utilisé les dimensions de l'étape 1 (Photo 1)
* Importer votre image vectorielle de votre face, obtenue à l'étape 2 (Photo 2)
* Extruder les différentes surfaces, et assembler (Photo 3) +, Pour réaliser la découpe, j'ai utilisé une fraiseuse à commande numérique dans un fablab. J'ai réalisé les découpes en deux temps car les dimensions de la machine ne permettaient pas de tout faire en une étape.
Pour générer le g-code, j'ai utilisé l'application en ligne Easel. (photo 1 et 2) +, …
Peparation du gcode avec fabmodules
J'ai été confronté à un bug d'export PNG depuis inkscape :
des artefacts apparaissaient dans fabmodules
En échangeant sur la mailing liste de la fabacademy , nous avons trouvé la solution (merci John et Fiore !) en fait il s'est avéré que certains pixels n'étaient pas totalement opaques
finalement, l'export PNG retouché et aplati dans GIMP fonctionnai correctement.
J'ai réglé une vitesse d'avance de 10mm/s avec une fraise de 3 et deux passes de 6.5mm (pour une planche de 12mm de contreplaqué de bouleau) +, J'ai utilisé inkscape, avec la fonction clone pour dupliquer en miroir les deux moitiées de la chaise.
Le design est inspiré de l'époque art déco +, J'ai utilisé notre routeur "sentierBattu"
Durant le début, j'ai constaté que les pièces étaient très barbées.
Hélas, au milieu de la première passe, la fraise a cassé (sans doute en passant sur un noeud du bois). +, …
Peparation du gcode avec fabmodules
J'ai été confronté à un bug d'export PNG depuis inkscape :
des artefacts apparaissaient dans fabmodules
En échangeant sur la mailing liste de la fabacademy , nous avons trouvé la solution (merci John et Fiore !) en fait il s'est avéré que certains pixels n'étaient pas totalement opaques
finalement, l'export PNG retouché et aplati dans GIMP fonctionnai correctement.
J'ai réglé une vitesse d'avance de 10mm/s avec une fraise de 3 et deux passes de 6.5mm (pour une planche de 12mm de contreplaqué de bouleau) +, J'ai utilisé inkscape, avec la fonction clone pour dupliquer en miroir les deux moitiées de la chaise.
Le design est inspiré de l'époque art déco +, J'ai utilisé notre routeur "sentierBattu"
Durant le début, j'ai constaté que les pièces étaient très barbées.
Hélas, au milieu de la première passe, la fraise a cassé (sans doute en passant sur un noeud du bois). +, …
Pour bien se rendre compte, nous avons fait tous ensemble une maquette en taille réelle en carton. Nous avons mesuré pour avoir la bonne taille. +, David est venu avec la structure de la chaise en bois. Nous avons mesuré et testé pour vérifier que c’était la bonne taille. On s’est rendu compte qu’elle était trop haute et donc trop dangereuse. Nous avons donc coupé les pieds en bois à la bonne hauteur.
Pour trouver la bonne taille nous avons mesuré la moyenne en cm de la taille de nos jambes jusqu’au genou = 35cm. La hauteur de la structure de la chaise est donc de 35 cm. +, Lors de notre première sortie le [[Group:ZBis|Fablab ZBis]] nous a demandé ce que l’on voulait faire comme projet. On a écrit sur des post-it des idées (table de massage, des ballons sauteurs, des étagères de rangement, une chaise roulante…). Nous avons voté et nous avons décidé de construire une chaise roulante.
Nous avons évalué les caractéristiques de cette chaise:
Notre chaise roulante doit nous permettre de gesticuler. Elle doit être confortable. Elle doit nous permettre de nous déplacer dans l’espace de la classe. Elle doit nous permettre de nous intégrer dans la classe. Elle doit permettre de travailler grâce à une tablette qui se replie. On ne sait pas encore si on a besoin d’accoudoirs.On pourrait augmenter ou baisser la hauteur. +, …
Pour bien se rendre compte, nous avons fait tous ensemble une maquette en taille réelle en carton. Nous avons mesuré pour avoir la bonne taille. +, David est venu avec la structure de la chaise en bois. Nous avons mesuré et testé pour vérifier que c’était la bonne taille. On s’est rendu compte qu’elle était trop haute et donc trop dangereuse. Nous avons donc coupé les pieds en bois à la bonne hauteur.
Pour trouver la bonne taille nous avons mesuré la moyenne en cm de la taille de nos jambes jusqu’au genou = 35cm. La hauteur de la structure de la chaise est donc de 35 cm. +, Lors de notre première sortie le [[Group:ZBis|Fablab ZBis]] nous a demandé ce que l’on voulait faire comme projet. On a écrit sur des post-it des idées (table de massage, des ballons sauteurs, des étagères de rangement, une chaise roulante…). Nous avons voté et nous avons décidé de construire une chaise roulante.
Nous avons évalué les caractéristiques de cette chaise:
Notre chaise roulante doit nous permettre de gesticuler. Elle doit être confortable. Elle doit nous permettre de nous déplacer dans l’espace de la classe. Elle doit nous permettre de nous intégrer dans la classe. Elle doit permettre de travailler grâce à une tablette qui se replie. On ne sait pas encore si on a besoin d’accoudoirs.On pourrait augmenter ou baisser la hauteur. +, …
En veillant à avoir des paires de pieds identiques. +, Collage de l'assise
Ce collage sera effectué en deux temps.Collage des barreaux
Assemblage avec les pieds +, Dans le but d'assouplir le balancement. J'ai collé une bande de liège sous chaque patin. En plus il va protéger la bois des petits graviers qui pourraient être sur le sol. Par contre, attention à la le trainer sur un béton pas trop lissé ! +, …
En veillant à avoir des paires de pieds identiques. +, Collage de l'assise
Ce collage sera effectué en deux temps.Collage des barreaux
Assemblage avec les pieds +, Dans le but d'assouplir le balancement. J'ai collé une bande de liège sous chaque patin. En plus il va protéger la bois des petits graviers qui pourraient être sur le sol. Par contre, attention à la le trainer sur un béton pas trop lissé ! +, …
Lancer un test d'impression pour voir si l'imprimante 3D fonctionne correctement (Sans préchauffer le PLA) +, Couper le bout du fil, tout en pinçant le port de l'imprimante pour ouvrir le trou et donc insérer le fil a l'intérieur (Tirer petit à petit jusqu'à la tête d'impression) +, Vérifier l'état du PLA :
- Si le PLA est de couloir Noir -> Gris √ +, …
Le symbole de flèche veux dire que habituellement, cette pièce serait coupée sur le plis du tissu.
Pour me faciliter la tâche, j'ai "ouvert" les pièces de patron, c'est à dire que je les ai tracés sur une feuille blanche, et j'ai fixé la copie à l'originale à l'aide de ruban gommé. +, Lorsqu'on rapièce des morceaux de jean ensemble, il est facile d'oublier à quel point les épaisseurs sont un vrai problème!
Personnellement, ma machine a de la difficulté à coudre environ 6 épaisseurs de denim ensemble.
'''Pour nous simplifier la vie, prenons un moment pour découdre les passants et la bande de taille.'''
''La bande de taille est généralement assemblée au point de chainette. vous pourrez le reconnaitre au boucles sur le fil du dessous. avec se genre de fil, il est possible de découdre un petit bout, puis de tirer sur un fil (il faut trouver le bon) pour que tout se découd tout seul!'' +, Si vous désirez, vous pouvez mettre de côté des éléments clés ou des détails important de votre pantalon.
J'ai mis de côté la poche monnaie, la broderie à l'intérieur de la bande de taille, et quelques passants, que je voulais garder pour les positionner à des endroits plus visibles. +, …
Le filament va se retirer tout seul. Assurez-vous de bien enrouler sur la bobine (sans faire de noeud). +, Photo 1 - Couper le bout du filament
Photo 2 - Lever le bouton pour passer le filament dans l'extruder
Photo 3 - Passer le filament sur 5 à 10 cm +, Appuyer sur "retour", jusqu'à revenir au menu principal. +, …
Le filament va se retirer tout seul. Assurez-vous de bien enrouler sur la bobine (sans faire de noeud). +, Photo 1 - Couper le bout du filament
Photo 2 - Lever le bouton pour passer le filament dans l'extruder
Photo 3 - Passer le filament sur 5 à 10 cm +, Appuyer sur "retour", jusqu'à revenir au menu principal. +, …
L'objectif est d'obtenir les mesures nécessaires à la modélisation de la pièce en 3D :
- entraxe
- diamètre des passages d'axes
- épaisseur de matière autour des passages d'axe
- dimensions et inclinaison de l'ergo +, Réalisation d'un modèle en 3D à partir du logiciel tinkercad.
Le positionnement sur un axe de symétrie correspondant à la médiatrice du segment déterminé par les passages d'axe a facilité la conception.
La première réalisation c'est révélée un peu trop épaisse et avec un diamètre de passage d'axe insuffisant. En effet, la mesure avait été faite sur les trous de la pièce d'origine et non sur les axe eux-même.
Une mesure correcte a été effectué et une majoration de 0,5mm a été appliqué. Le résultat donne un mouvement libre mais sans jeu apparent. +, Le fichier a été converti au format .STL et utilisé envoyé à l'imprimante 3D. Un bug sur le site , empêche l'import du fichier . Il sera donc disponible une fois ce bug résolu.
À ce jour, seul des pièces prototypes en PLA ont été réalisées en attente d'un matériel plus résistant. +
'''Remarque''': Ici, le cadre est dimensionné pour accueillir une vitre de 1m x 2m par 6mm d'épaisseur, un fond en contreplaqué filmé de 10mm et une couche isolante de 22mm en STEICO. Les dimensions seront donc à adapter en fonction des disponibilités de chacun.
* Préparer 2 chevrons de section 93mm x 45mm et de 209 cm de longueur.
* Préparer 2 chevrons de section 93mm x 45mm et de 109 cm de longueur.
* Préparer 2 liteaux de section 20mm x 53mm et de 209 cm de longueur.
* Préparer 2 liteaux de section 20mm x 53mm et de 109 cm de longueur.
* Coller à la colle PU et visser les liteaux sur les chevrons associés une face de 93mm d'épaisseur, à 32mm d'un des bords.
'''Remarque''': Ces 32mm correspondent à l'épaisseur isolant + contreplaqué filmé. Il reste 8mm sur l'autre bord afin d'accueillir l'épaisseur de la vitre et d'un joint compribande.
* Découper les angles de chaque profilé bois ainsi obtenu à 45° en portant bien l'attention sur le sens de la découpe. La coupe se fait sur la longueur de 93mm.
'''Remarque''': Cette coupe permet de retrouver la dimension 1m x 2m de la vitre en intérieur du cadre.
* Assembler le cadre à l'aide de colle PU et de longues vis à bois dans chacun des 4 angles. +, '''Remarque''': Ici, le clapet de ventilation choisi fait 100mm de diamètre, c'est donc à ce diamètre que seront fait l'entrée et la sortie.
*Sur l'axe central du capteur, tracer puis couper le trou d'entrée de l'air, à 30mm du liteau, en bas du cadre.
*Sur l'axe central du capteur, tracer puis couper le trou de sortie de l'air, à 30mm du liteau, en haut du cadre. +, '''Remarque''': Selon l'isolant choisi, la pose d'un pare-pluie à l'arrière n'est pas forcement nécessaire si celui-ci est bien étanche à l'eau.
*Déposer le pare-pluie sur la couche d'isolant en laissant un débord de 2cm sur le cadre en douglas.
*Agrafer le pare-pluie.
*Ouvrir le pare-pluie au niveau de l'entrée et de la sortie d'air.
*Coller un adhésif étanche entre le cadre et le pare-pluie. +, …
'''Remarque''': Ici, le cadre est dimensionné pour accueillir une vitre de 1m x 2m par 6mm d'épaisseur, un fond en contreplaqué filmé de 10mm et une couche isolante de 22mm en STEICO. Les dimensions seront donc à adapter en fonction des disponibilités de chacun.
* Préparer 2 chevrons de section 93mm x 45mm et de 209 cm de longueur.
* Préparer 2 chevrons de section 93mm x 45mm et de 109 cm de longueur.
* Préparer 2 liteaux de section 20mm x 53mm et de 209 cm de longueur.
* Préparer 2 liteaux de section 20mm x 53mm et de 109 cm de longueur.
* Coller à la colle PU et visser les liteaux sur les chevrons associés une face de 93mm d'épaisseur, à 32mm d'un des bords.
'''Remarque''': Ces 32mm correspondent à l'épaisseur isolant + contreplaqué filmé. Il reste 8mm sur l'autre bord afin d'accueillir l'épaisseur de la vitre et d'un joint compribande.
* Découper les angles de chaque profilé bois ainsi obtenu à 45° en portant bien l'attention sur le sens de la découpe. La coupe se fait sur la longueur de 93mm.
'''Remarque''': Cette coupe permet de retrouver la dimension 1m x 2m de la vitre en intérieur du cadre.
* Assembler le cadre à l'aide de colle PU et de longues vis à bois dans chacun des 4 angles. +, '''Remarque''': Ici, le clapet de ventilation choisi fait 100mm de diamètre, c'est donc à ce diamètre que seront fait l'entrée et la sortie.
*Sur l'axe central du capteur, tracer puis couper le trou d'entrée de l'air, à 30mm du liteau, en bas du cadre.
*Sur l'axe central du capteur, tracer puis couper le trou de sortie de l'air, à 30mm du liteau, en haut du cadre. +, '''Remarque''': Selon l'isolant choisi, la pose d'un pare-pluie à l'arrière n'est pas forcement nécessaire si celui-ci est bien étanche à l'eau.
*Déposer le pare-pluie sur la couche d'isolant en laissant un débord de 2cm sur le cadre en douglas.
*Agrafer le pare-pluie.
*Ouvrir le pare-pluie au niveau de l'entrée et de la sortie d'air.
*Coller un adhésif étanche entre le cadre et le pare-pluie. +, …
<nowiki>1.8 TFT Panel ST7735 https://www.aliexpress.com/item/32913848470.html<br /><br />1.8 TFT Panel ST7735 https://www.banggood.com/1_441_82_02_22_42_8-Inch-TFT-LCD-Display-Module-Colorful-Screen-Module-SPI-Interface-p-1494883.html<br /><br />ESP8266 WEMOS D1 https://www.aliexpress.com/item/33036965281.html<br /><br />3D Printed Case https://www.thingiverse.com/thing:4097143<br /><br />Some Wires & Soldering Iron.</nowiki> +, <nowiki>I've prepare parts and printed frame on my 3D Printer.<br /><br />Model Download: https://www.tinkercad.com/things/1oIgHjgjMjd</nowiki> +, Solder and mount parts on 3D Printed case as shown above images.
1.8" (Actually 1.77") TFT Panel [https://www.yaoyulcd.com/pdf/YM177T-104A.pdf datasheet]
Wemos D1 [https://makerna.com/wp-content/uploads/2020/01/sch_d1_mini_v3.0.0.pdf datasheet] +, …
Importer le dxf.
Régler de manière à ce que les découpes se fassent dans l’ordre suivant :
1) Vert
2) Bleu +, Assembler dans l’ordre suivant :
a) Monter les pattes 2 et 2s sur a base 1
b) Engager l’ensemble dans l’avant 3
c) Ajouter et engager la "selle" 4
d) Verrouiller avec la queue 5
e) Ajouter les traverses 6 et 7
f) Ajouter les "skis" 8
g) Engager la poignée et le repose pied 9 +
Importer le dxf.
Régler de manière à ce que les découpes se fassent dans l’ordre suivant :
1) Vert
2) Bleu +, Assembler dans l’ordre suivant :
a) Monter les pattes 2 et 2s sur a base 1
b) Engager l’ensemble dans l’avant 3
c) Ajouter et engager la "selle" 4
d) Verrouiller avec la queue 5
e) Ajouter les traverses 6 et 7
f) Ajouter les "skis" 8
g) Engager la poignée et le repose pied 9 +
Cette lampe s’inscrit dans une '''démarche écoresponsable''' puisqu’elle est en partie fabriquée à partir de '''plastique recyclé'''.
Cette première étape consiste donc à collecter des '''déchets plastiques''' (bouteilles, contenants, bouchons, etc.) qui serviront de matière première.
Privilégiez des plastiques de type PP ( numéro 5), facilement recyclables et très présent dans notre quotidien. Cette collecte peut se faire chez vous, dans votre entourage ou dans des points de tri locaux.
''Pour une plaque de Precious Plastic, environ 300g de plastique .'' +, Lors de cette étape, nous allons venir former des '''paillettes de déchets''' '''de''' '''plastique'''. Pour cela, nous allons utiliser la '''broyeuse''', machine Precious Plastic.
Casser des bouts de déchets plastiques de la taille de la paume de la main.
''Vérifier que la machine est éteinte.''
Ouvrir la cheminée de la machine puis y introduire les bouts de plastique.
Refermer le couvercle de la cheminée et démarrer la machine.
''Vérifier que la machine est éteinte.''
Récupérer les paillettes par le bac receveur situé en dessous de la machine.
''Broyer une seconde fois dans la machine si besoin.''
<br/> +, Avant de venir '''fondre le plastique''', il faut '''préparer la plaque''' à cet effet.
Prendre une feuille de métal.
Venir y placer le plastique sur cette feuille de métal.
''Mettre plus ou moins de plastique en fonction de l'épaisseur voulue.''
Placer une seconde feuille de métal sur les paillettes de plastique. +, …
Juste avant le collage des aimants, si la qualité du rendu ne vous convient pas, vous pouvez simplement faire les finitions au cuter en retirant les petits filaments qui resteraient.
<div class="icon-instructions caution-icon">
<div class="icon-instructions-icon"><i class="fa fa-exclamation-triangle"></i></div>
<div class="icon-instructions-text">...Avant toute chose, faites bien attention à coller les aimants dans le bon sens, attention donc aux pôles.</div>
</div>
Mettez un point très léger de colle dans la cavité prévue à cet effet sur la partie corporelle concernée de l'animal. Insérer l'aimant dans la cavité (pas besoin de mettre de colle sur l'aimant) et laisser sécher une minute
Répétez l'opération pour chaque cavité, en faisant toujours bien attention à ce que les pôles des aimants s'attirent dans le bon sens
<br/> +, Cette étape concerne les pièces qui nécessitent un support.
Équiper votre imprimante de la bobine de PVA en plus de celle de PLA pour faire le coffrage permettant la solidification de certaines pièces (liste en information à l'étape 1).
Pour mettre en application ce coffrage, vous devez activer la '''case support''' lors du remplissage des paramètres d’impression et sélectionner la matière du support, comme vous pouvez le voir sur la photo (la couleur violette indique le PVA). Le reste des paramètres est identique à la première impression.
Une fois l’impression terminée, vous pouvez retirer les pièces normalement et ensuite les faire tremper dans l’eau pendant une heure (bien immergées) pour retirer le PVA facilement. Sur la dernière photo, vous pouvez voir la matière PVA entourant la tête de dragon, avant qu'elle soit dissoute dans l'eau. +, Cette étape concerne les pièces qui ne nécessitent pas de support. Se référer à la liste ci-dessous pour les différencier.<div class="icon-instructions info-icon">
<div class="icon-instructions-icon"><i class="fa fa-info-circle"></i></div>
<div class="icon-instructions-text">LISTE DES INDICATEURS DE SUPPORT POUR IMPRESSION
1_Tête de dragon: nécessite un support
2_Tête d'oiseau: nécessite un support
3_Tête d'éléphant: nécessite un support
4_Ailes de chauve-souris_horizontal: nécessite pas de support
5_ Ailes de chauve-souris_vertical: nécessite pas de support
6_Corps cheval: nécessite pas de support
7_Corps limace: nécessite pas de support
8_Pieds cheval: nécessite pas de support
9_Queue de pan: nécessite pas de support
10_Queue de chien: nécessite un support
11_Support pour deux têtes: nécessite pas de support</div>
</div>Imprimez les différentes parties du corps dont vous avez besoin à l’aide de l’imprimante 3D et de la bobine de PLA.
Choisir l’un des fichiers STL mis à votre disposition et n’ayant pas l’utilité du support.
Lancer la modélisation sur votre imprimante 3D avec '''les paramètres d’impression''' suivants :
– Épaisseur : 0,20 mm
– Densité de remplissage : 20 %
Une fois l’impression terminée, retirer les pièces comme sur la vidéo. +, …
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