Montaje de P3steel por HTA3D - Tutorial 8 - Calibración del Flujo del Hotend

Montaje de P3steel por HTA3D - Tutorial 8 - Calibración del Flujo del Hotend

Difficulté

Easy Facile

Durée

45 minute(s) minute(s)

Catégories

Électronique, Machines & Outils

Coût

350 EUR (€)

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Introduction

En este tutorial vamos a calibrar la extrusión de filamento.

Vamos a calcular cual es la diferencia entre lo que le indicamos a la impresora y lo que imprime para corregirlo.

Tenemos que tener en cuenta que el flujo no es constante, varía en función de diversos factores como son, por ejemplo:

• Material.
• Temperatura.
• Velocidad de impresión.
• Mantenimiento de la boquilla.

Por ello, es algo que debemos ir comprobando periódicamente. Y, especialmente, al hacer alguna modificación en el extrusor o cambios de materiales y/o marcas.

Dependiendo de la versión de firmware, puede cambiar el texto que muestra el LCD.

Para descargar Slic3r visite: https://slic3r.org/

www.hta3d.com

https://www.hta3d.com/es/p3steel-diy-kit

https://www.hta3d.com/es/kit-p3steel-dual

Matériaux

Outils

• Calibre.
• Bobina de filamento.

Étape 1 - ¿Qué son los pasos/mm?

Los pasos/mm son los micropasos que tiene que moverse el motor para extruir 1mm de filamento.

El parámetro pasos/mm lo encontramos en: Control > Movimiento > Epasos/mm.

Étape 2 - Cubo de calibración

Vamos a imprimir un cubo de calibración, y con él, podremos ver la variación de flujo que existe entre lo ideal y lo real, para hacer que coincidan.

Pasos:

1. Tomamos nota del valor que tenemos en el firmware de pasos/mm.
2. Preparamos el código del cubo de calibración con las siguientes características:

• Un único perímetro.
• 0% de relleno.
• Ninguna capa superior.
• Sin retracciones.
• Velocidades y demás parámetros intermedios.
• Anchura de extrusión conocida.

Recomendamos completar todas las casillas de la pestaña Advanced de Slic3r con un valor del 120% del diámetro del nozzle o ligeramente superior.

Ejemplo: Para nozzle de 0.4mm, hemos configurado una anchura de extrusión de 0.5mm.

Étape 3 - Medición del cubo de calibración

Pasos:

1. Medimos la anchura de extrusión real de las cuatro caras del cubo utilizando la parte y superior. En este caso: 0.46, 0.46, 0.47 y 0.55.
2. Calculamos la media para ver cuanto difiere de los indicado.

Esta media en la anchura de extrusión que hemos obtenido en la práctica y la comparamos con la anchura de extrusión que hemos indicado en la configuración.

Étape 4 - Cálculo del Factor de Corrección

Calculamos el factor de corrección (que relaciona el valor real con el deseado).

Se puede utilizar de dos formas:

1. Factor de Corrección aplicado a Pasos/mm: Podemos ajustarlo en los pasos/mm de la impresora multiplicando el factor de corrección por los pasos/mm que actualmente tenga la impresora.
2. Factor de Corrección aplicado a cada material.

Hay que repetirlo con cada uno de los extrusores de nuestra impresora dual, imprimiendo un cubo de calibración con cada uno.

Étape 5 - 1. Factor de Corrección aplicado a pasos/mm

Si cambiamos los pasos por mm de nuestra impresora, una vez introducidos los pasos/mm resultantes, hay que Guardar en la Memoria. De no ser así, una vez apagada la impresora perderemos la modificación.

Utilizar el ajuste de pasos/mm puede ser más recomendable para aquellos que utilicen casi siempre el mismo material y fabricante, así solo se tendrá que ajustar cada varias bobinas.

Étape 6 - 2. Factor de Corrección aplicado a cada impresión

Podemos utilizarlo de dos formas:

1. Introducirlo en programas como Slic3r en Multiplicador de Extrusión.
2. Durante la impresión, en Ajustar encontramos Flujo de la boquilla 1 y Flujo de la boquilla 2. Aquí podemos introducir el porcentaje.

Utilizar el factor de corrección puede ser más recomendable para aquellos que cambien de material y fabricante, de forma que se le puede asignar un factor de corrección a cada bobina.

Étape 7 - Comprobación de la extrusión

• Imprimimos un cubo con relleno y con 2mm de capa sólida en la parte superior.
• Comprobamos si hemos realizado bien el procedimiento observando el acabado de la capa superior:

1. Extrusión correcta.
2. Subextrusión: se aprecia por la separación entre líneas.
3. Sobrextrusión: se aprecia un solapamiento entre líneas.

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